GERMÁN VELOZ PLACENCIA

HOLGUÍN.— Los miembros de la Brigada de Producciones Complementarias de la Unidad Empresarial de Base (UEB) Gran Panel VI se sientes satisfechos. Su esfuerzo diario para producir elementos prefabricados que luego verán incorporados a viviendas, así como su ingenio para asegurar los moldes, les han ganado un reconocimiento en la provincia.

Dos de sus principales surtidos son Panel T y el Bloque U. El empleo de estos en las casas edificadas por el sistema Sandino ahorra madera y concreto, así como disminuye el tiempo de ejecución de las obras.

De acuerdo con el ingeniero Fernando Lee Torres, director de desarrollo de la delegación provincial del Ministerio de la Construcción (MICONS), al usar esos elementos se suprimen las decenas de metros cuadrados de madera que serían necesarios para el encofrado superior de una casa de tres habitaciones, sala comedor, cocina, baño y portal

Luis Manuel Martínez Matos, jefe de la Brigada, manifiesta que los 18 hombres que comanda pretenden incrementar la producción diaria, de manera que sea equivalente a tres casas. De haber tenido estabilidad en el abastecimiento de arena artificial —la cual ha faltado varias veces en lo que va de año por las reiteradas roturas de los molinos—, hubiéramos podido estar por arriba de los 3 479 paneles elaborados desde el 2010, cuando arrancamos con ese renglón, comenta.

Alberto Suárez Arzuaga asegura que no habrá dificultades con los moldes. Para elaborarlos recuerda que, en equipo con Orlando Salvador Pereda, analizaron detalladamente los prototipos que llegaron al establecimiento, procedentes de la Planta de Prefabricado Sandino, de Cueto, y de la Empresa Constructora Integral No. 3, de Moa.

También ensamblaron el molde de las celosías que actualmente fabrican. Con él, en un turno de 8 horas un trabajador hace cien unidades. El que usaban era muy complejo y tres hombres hacían 48 en igual tiempo.

Uno de los aportes más relevantes se concreta en la fabricación de lavaderos dobles, que ahora consumen 18 kilogramos de hormigón por unidad, en lugar de los 48 necesarios antes de las modificaciones que hicieron en la altura y el peso de las piezas de los moldes. Por esa misma razón son fáciles de desmontar a las 24 horas del proceso de fraguado, sin temor a dañar los cuerpos fundidos.

Alberto no permanece conforme con lo hecho. Ahora se ha propuesto mejorar la estructura de los moldes para peldaños de escaleras de caracol. También piensa en variantes para que estas giren hacia la izquierda, porque las producidas hoy, con una dirección contraria,no siempre satisfacen las necesidades de quienes edifican o modifican viviendas.

Este producto había desaparecido de las ofertas en la provincia, pero los deseos de hacer aportes mayores los llevó a retomar su fabricación seriada. "Desde el pasado año hasta hoy hicimos más de 2 600 peldaños, que dan para 223 escaleras", argumenta José Rodríguez Reyes, técnico de producción.

LA SUPERACIÓN CONDUCE A LA CALIDAD

Igualmente, el colectivo confecciona losas goteros para aleros de viviendas, vertederos interiores y balaustres de diferentes tipos, explica Mario Mayo Pérez, quien ejerce el multioficio, como el resto de sus compañeros.

"Aquí rotamos por los puestos de trabajo, de acuerdo con la necesidad de sacar adelante un producto. Por eso, lo mismo fundimos los lavaderos, que hacemos celosías o cualquier otra cosa. No es cuestión de práctica, sino de superación. Yo empecé como ayudante, después me califiqué como albañil y fundidor."

El índice de rechazo de los elementos prefabricados es muy bajo, de ahí el ahorro de cemento, acero y arena, posible a la vez por el cumplimiento de las normas de consumo y el control sobre los recursos en general.

Cuidan con esmero los equipos. De otro modo no dispondrían de los moldes de las escaleras de caracol, conservados celosamente durante tres lustros. El ejemplo que más ilustra es la hormigonera, que supera los 30 años de explotación y fue recuperada por Orlando Salvador.