holguín.–La rápida respuesta de Holplast, fábrica de tubos de polietileno de alta densidad (PEAD), a la solicitud de producciones para las zonas de la provincia de Guantánamo golpeadas por el ciclón Oscar, fue reconocida públicamente por el presidente del Instituto Cubano de Recursos Hidráulicos (INRH), Antonio Rodríguez Rodríguez.
Así lo hizo justo en los momentos en que brigadas especializadas reconstruían redes de acueducto con las tuberías de 50, 90, 110 y 200 milímetros, que la industria produjo de forma expedita.
El óptimo estado técnico de las máquinas de las líneas de producción y la alta profesionalidad de operarios y directivos, así como la capacidad de estos para movilizarse en breve tiempo, fueron factores claves para transformar la materia prima en esos instantes de contingencia.
A la operación productiva se le unió la de transportación, realizada minuciosamente por el personal de la Unidad Comercial holguinera de Logística Hidráulica. Desde esta, en siete viajes continuos de rastras, salieron rumbo a los municipios de Imías y San Antonio, varias decenas de kilómetros de tuberías y un grupo específico de accesorios necesarios para realizar conexiones.
UN AÑO DIFÍCIL
Alegra el reconocimiento de la máxima autoridad del INRH, pero tampoco es para tomarla y darse brillo en el ombligo, planteó el ingeniero Roberto Acosta, director general de Holplast.
Como el resto de los establecimientos industriales de la nación, este ha sido golpeado por la inestabilidad del Sistema Eléctrico Nacional y el insuficiente suministro de combustible, a lo que se añaden algunos percances tecnológicos, como el relacionado con el sistema de enfriamiento de máquinas extrusoras.
Con suficiente materia prima en la planta, el plan anual sería cumplido al 70 %, así como las ventas, sin que la fábrica cayera en pérdidas.
«La esencia de no caer en pérdidas está en lograr mantener un nivel productivo que respalda los gastos. El Comité Financiero aprueba lo estrictamente necesario. Se ha aplazado lo que no tiene relación con el proceso productivo ni la atención adecuada al hombre».
Jorge Labañino Fernández, ingeniero mecánico, también ofreció detalles de la estrategia dirigida a que la fábrica no cayera en pérdidas.
«El mantenimiento se hace por condición, en dependencia del estado de las máquinas, que es la tendencia actual a nivel mundial. Los suministradores de los equipos nos visitan anualmente y nos proponen piezas. Al final aceptamos lo imprescindible, lo que monetariamente sea posible».
Ocurre lo mismo cuando negocian con entidades estales o no estales. Contó que, para solucionar el problema presentado por el sistema de enfriamiento, acudieron a una entidad privada, que pidió 2 800 000 pesos, entre otras cosas, porque aquella gestionaba a través de un tercero el servicio solicitado, lo que encarecía la operación final.
«Ante ese hecho, acudimos a un establecimiento del Grupo Gaviota, que hizo un trabajo de calidad y nos cobró una suma que no pasó del millón de pesos».
DEPENDER DE FUERZAS PROPIAS
Hacer todo lo posible con fuerzas endógenas conduce, igualmente, a reducir gastos y solucionar problemas. Lo aseveró la ingeniera Lisney Nápoles Nápoles, especialista principal del Grupo de Desarrollo, quien expuso el caso de Adrián Segreo de la Tejera, creador del acoplamiento de la Extrusora No. 1, cuando el original quedó fuera de servicio.
Adrián tomó un tubo de desecho de polietileno, lo maquinó hasta lograr el diámetro requerido, de 280 milímetros, y, tras establecer las demás dimensiones necesarias, lo puso en la máquina, que funciona con él desde julio pasado. A la vez que ahorró unos 7 000 euros, ganó tiempo, porque seguramente la localización del original y su traslado a Cuba se habría dilatado.
De esos análisis colectivos para solucionar problemas surgió la idea de fabricar, a partir de tubos de PEAD, de desecho, tres tanques que pueden recolectar 28 000 litros de agua de lluvia. Como esta no posee las sales y otros minerales que contiene el agua que llega por el acueducto, mejora el funcionamiento de los sistemas de enfriamiento de las máquinas extrusoras porque no se producen incrustaciones en las boquillas y es menor la frecuencia de su mantenimiento.
No se pase por alto que esa es una vía para reducir la factura del consumo total de agua.
En la Línea 2, en la que conforman tubos de hasta 335 mm, el intercambiador de calor del reductor, equipo que permite el enfriamiento del aceite, se tupió, y, como no es desarmable, puso en aprietos a la fábrica. Entonces buscaron uno que estaba desechado en otro lugar, y fue adaptado por los mecánicos Abel Estrada Dorrego y Abel Sánchez Mas. La ventaja del que hoy está en uso es que tiene mayor superficie de intercambio, y se puede desarmar y limpiar.
Siempre hay retos en esta fábrica, aunque transcurra una jornada habitual. El sábado en el que Granma la visitó, los operarios Yeinier Oliva Díaz, Arnadis González Caballero y Liovis Martínez Bauta, integrantes de una brigada de trabajo, controlaban exhaustivamente cada detalle del funcionamiento de las máquinas extrusoras. Aún era distante el cierre del turno laboral en el que debían asegurar la conformación de tubos de 90 y 200 milímetros con la misma calidad de aquellos que llegaron a Imías y a San Antonio de forma expedita, tras los embates de Oscar.
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