Puerta para mantener abierta

HOLGUÍN.— El exigente sector inmobiliario vinculado al desarrollo turístico en este territorio emplea azulejos fabricados en la Empresa de Cerámica Blanca José Luis Tassende.

La calidad de las esmaltadas piezas, similar a las que exhiben las de importación, abrió así una puerta clausurada tiempo atrás, cuan­do el mal estado del equipamiento disponible se convirtió en un verdadero dolor de ca­beza para la planta productora.

Hubo entonces que planificar y ejecutar la sustitución de la línea de esmalte explotada durante unos 20 años por otra más avanzada tecnológicamente, montada a finales del 2013 y probada a fondo durante el 2014, comenta Nelson Pozo, director adjunto de la Tassende.

La inversión fue costosa, asegura, pero valió la pena. El año pasado la producción de azulejos reportó más de 100 000 metros cuadrados por encima de lo hecho en los 12 meses anteriores, que dependieron en lo fundamental del maltrecho equipamiento hoy sustituido.

Satisfecho por dejar atrás el periodo de reducción de la capacidad productiva y la creciente cantidad de azulejos clasificados como “no conformes”, Mario Real González, director de la Planta de Azulejos, informa que la línea en uso fue adquirida con todos sus componentes.

Posee humectadora, esmaltadora de discos, dos máquinas de serigrafía,  limpiadores y máquina de carga, dice. Su nivel de automatización es alto, por lo que opera con cuatro trabajadores, quienes pueden sacarle en cada turno de 12 horas hasta 1 500 metros cuadrados, aunque esa cifra queda ligeramente por debajo debido a la capacidad del horno de vidriado de la planta.

“La campana de disco y las máquinas de serigrafía dan la posibilidad de fabricar azulejos de diversos colores, solos o combinados. Ahora son muy populares los jaspeados y los que imitan al mármol”.

Una muestra de la supremacía tecnológica de esta línea sobre la que estaba en uso es la posibilidad de realizar el “engobe”, antes ejecutado en otra máquina. La operación crea la capa especial (integrada por una mezcla de materias primas), que se coloca sobre el cuerpo del futuro azulejo antes de añadirle los componentes del esmalte, de manera que, una vez terminado el proceso de fabricación, el agua no pasa de un lado al otro.

A tono con el ritmo de la vida, que impone ponerse al corriente de novedades técnicas decisivas para el incremento de la producción y su calidad, progresa la adquisición de un atomizador de 36 boquillas, equipo necesario para introducir la monococción, o sea, em­plear un horno para el vidriado, en lugar de los dos hoy empleados.

“A partir de ese paso previsto para el próximo año, ahorraremos el 40 % de los portadores energéticos que hoy consumimos”, plantea Mario, quien emplea conceptos previsores en la conducción del colectivo, que cuenta a su favor con las pruebas de laboratorio de los engobes y esmaltes a aplicar cuando se produzca el deseado salto tecnológico.

Puede parecer que los resultados actuales están relacionados con aquello de que “escoba nueva barre bien”, pero los hechos de­muestran que las acciones de control están presentes en todas las etapas del proceso productivo, complejo por la diversidad de materias primas y dosificaciones.

El tecnólogo Guillermo Rodríguez Gómez plantea que por delante hay prometedores planes de producción, los cuales deben cumplir sin descuidar la vigilancia sobre la correcta explotación de los medios. Cada paso a dar, puntualiza, será con el fin de obtener azulejos con una alta calidad, de manera que de solo mirarlos, echen abajo cualquier intento de adquirirlos más allá de nuestras fronteras.