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 (12
de febrero de 2003)
Solución a 1 600
grados de temperatura
Texto y foto: PASTOR BATISTA
VALDÉS
LAS TUNAS.— Si algo
jamás pensó el ingeniero metalúrgico Pastor Rodríguez Carvajal fue
que aquella solución sería premiada entre las más relevantes, dentro
del amplio acontecer científico y técnico.
En realidad a él solo le
preocupaba una cosa: hallar una alternativa que disminuyera las
reacciones violentas que el óxido de níquel provocaba durante la
fabricación de acero inoxidable, con negativas consecuencias para la
industria en el orden tecnológico, de eficiencia y financiero.
 La
introducción del sínter de níquel fue determinante para enfrentar
las reacciones violentas en el horno.
"Cuando se inicia esa
producción (inoxidable) en 1992 —explica— partimos de una tecnología
basada fundamentalmente en el empleo de chatarra de acero al
carbono, ferrocromo y óxido de níquel como fuentes de materia prima.
Este último es un subproducto del níquel que por contener un alto
nivel de oxígeno (entre 20 y 22%) originaba reacciones muy violentas
al descomponerse a 1 600 grados.
"Para que tengas una
idea: cuando eso ocurría, por la ventana del horno se desprendía,
incluso, monóxido de carbono y acero. Todo ello alargaba el tiempo
necesario para el proceso, incrementaba el consumo de energía, el
empleo de refractarios, de electrodos y, por consiguiente, el costo
de producción se iba por encima de lo planificado."
Irregularidades propias
de estos tiempos en el mercado internacional produjeron, para colmo,
un descenso en el precio del acero, que complicaba aún más la
situación en la joven industria del sector sideromecánico en Las
Tunas.
LA INTELIGENCIA NO SE
OXIDÓ
Convencido de que para
aquel contratiempo tecnológico tenía que aparecer una solución,
Pastor se dispuso a buscar la fórmula y, con el concurso de otros
ingenieros como Diuris Barroso, Idael Hidalgo y Eduardo García
(coautores de la exitosa investigación), la fábrica logró reiniciar
en 1998 la producción de ese tipo de acero, no a partir del óxido de
níquel, sino con el llamado "sínter" de ese mineral.
¿Qué te hizo pensar
que introduciendo el sínter de níquel podían eliminarse las
reacciones violentas durante la fusión de los materiales en el horno
de arco eléctrico?
"A diferencia del óxido
de níquel, que como te dije tiene entre un 20 y un 22% de oxígeno,
el sínter apenas presenta de un 6 a un 9, de modo que si se aplica
de forma dosificada en la carga de materiales para la producción de
acero inoxidable pueden controlarse las reacciones durante el
proceso."
Los resultados no se
hicieron esperar. Con la introducción de esa experiencia,
indicadores tan decisivos como el consumo de energía disminuyeron de
765 a 556 kW/h la tonelada, fenómeno válido también para el uso de
refractarios (de 17 a 9 kg/ton), así como para el tiempo invertido
en el proceso: 128 minutos por esta vía, frente a 225 anteriormente.
Y como consecuencia
lógica, el costo de producción del acero bajó un 24% en comparación
con el registrado entre los años 1992 y 1994, cuando se empleaba el
óxido de níquel.
No es esta, sin embargo,
la única solución que da respuesta hoy a situaciones que normalmente
se presentan en la gigantesca acería tunera. Como expresión de la
ferviente actividad de innovación, racionalización y aprovechamiento
del talento humano (sin distinción entre ingenieros, técnicos,
obreros...) decenas de inconvenientes, relacionados en el llamado
"banco de problemas", dejan de ser un obstáculo para la producción.
Por eso Pastor duerme
tranquilo cada noche. Y con una sencillez a prueba de horno en
ebullición, solo considera que ha hecho lo que le correspondía como
trabajador de esa industria que es ya parte insustituible de su
vida. |
