Pedro Alberto Moya Rodríguez, director general de la entidad,
explicó que a la tradicional fabricación de cilindros para gas
(desde dos hasta 45 kilogramos) y de tanques para extintores, se
sumó la elaboración de tejas metálicas acanaladas de 2 y 3,8 metros
destinadas al programa de la vivienda.
Los primeros pasos, recordó el ingeniero Pedro Hernández Jiménez,
especialista eléctrico en CONFORMAT, estuvieron encaminados a
localizar los puestos clave, es decir, aquellos procesos o equipos
altos consumidores energéticos.
Fueron señalados ocho que, en conjunto, consumen el 81% de la
energía eléctrica del centro entre ellos la sala de compresores, la
línea de soldadura por arco sumergido, y los hornos de pintura y de
recocido; este último el más gastador.
Con estos datos, dijo Hernández, se constituyó el Consejo
Energético de la empresa e involucramos a todos los trabajadores en
la tarea del ahorro.
En los talleres aplicaron medidas implícitas en el sistema de
tecnología de gestión eficiente de energía. Como primer punto se
puso en conocimiento de cada obrero los índices de consumo
energético del área donde trabaja y en particular del equipo que
opera.
El director general mencionó otra de las medidas: "La fabricación
del cilindro para gas requiere del empleo de un horno de recocido,
alto consumidor de energía (entre 230 y 250 kilowatt). Trabajamos en
campaña, es decir, acumulamos una producción de 600 a 700 cilindros
y la hacemos fuera del horario pico, entre las 10 de la noche y las
5 de la tarde". Poco a poco se logra la eficiencia energética,
aunque queda mucho por hacer, afirmó Moya Rodríguez.
De las 90 empresas matanceras seleccionadas para implementar el
sistema de tecnología de gestión eficiente de energía, CONFORMAT fue
la primera en realizar la prueba de necesidad y medir y controlar
gastos por equipo.
La clave del ahorro energético anda de mano en mano. La cuestión
ahora es aplicarla en el puesto correcto.