Debe resultar impresionante, incluso para quienes constituye una rutina diaria, presenciar la obtención del acero. Sin embargo, asombra la serenidad de operarios como Larry Lugo. A este auxiliar de fundición, después de cinco años en Antillana de Acero, los chispazos de luz, el ruido ensordecedor cuando se vierte la chatarra y el calor, que en el interior del horno puede ser de 1 650 grados, no le parecen tan sorprendentes.

Tampoco a Néstor Sánchez, director de la Unidad Empresarial de Base de Acería, le inquieta la vorágine del coloso. Las averías y la falta de materias primas, problemas que en el 2010 provocaron el incumplimiento del plan de Antillana en un 14%, sí alteran su biorritmo.

Este déficit, explica Gerardo Cárdenas, jefe del Departamento de Tecnología, no signó de modo negativo las entregas pactadas con los organismos nacionales, pero sí dañó las exportaciones, las cuales decrecieron en un 9 %.

Afortunadamente, según Néstor Sánchez, la Acería ha arrancado en mejores condiciones este año. "La reposición de las partes enfriables del horno y la incorporación de otra grúa deben disminuir considerablemente las roturas y, por consiguiente, aumentar la estabilidad del proceso productivo", añade.

El uso de la energía química en el horno eléctrico, y el empleo de la lanza supersónica permitieron, en el 2010, un ahorro de 25 kiloWatts por cada tonelada de acero líquido.

Si se mantuviera el ritmo actual, podríamos llegar sin muchos contratiempos a las 15 689 toneladas de acero previstas para marzo, dice, mientras reconoce las 31 toneladas dejadas de producir en febrero. Situación que enciende la alerta, pues de reiterarse se afectaría el cumplimiento anual, y como ya se ha insistido, el plan es un compromiso sagrado.

Más allá del complejo estado de la maquinaria, también el insuficiente abasto de chatarra preocupa a los directivos. Aunque de noviembre a la fecha han contado con un suministro estable y la fábrica prevé reutilizar unas 20 000 toneladas en el año, la demanda de las siderúrgicas supera las posibilidades actuales de reciclaje de la Unión de Empresas de Recuperación de Materias Primas.

De ampliarse la capacidad productiva de Antillana, propósito que ya forma parte de la proyección estratégica del Ministerio de la Industria Sideromecánica, cuánto no habría que perfeccionar para ser consecuentes con tales incrementos. Incluso hoy, el horno diseñado para 500 000 toneladas de acero al año, apenas funciona al 40 %.

Refiere Gerardo Cárdenas que entre los programas de desarrollo figura la diversificación de los derivados del acero, donde destaca la fabricación de angulares y planchuelas. Ojalá cada uno de estos empeños, unido al mejoramiento de la calidad de productos como el alambrón, integren la lista de prioridades. Mucho ahorrarían el país, y hasta las empresas del propio Ministerio, precisadas a recurrir a las engorrosas y costosas importaciones.

Antillana consume aproximadamente en un día el equivalente al gasto energético de 1 500 casas en un mes. De ahí la rigurosidad con que a diario se chequea el manejo óptimo de la energía.

De mantener el ritmo actual, podríamos llegar sin muchos contratiempos a las 15 689 toneladas de acero previstas para marzo, asegura Néstor Sánchez.

Marcos Durán, especialista energético del coloso metalúrgico, afirma que el 2010 cerró con indicadores de eficiencia superiores a los obtenidos en periodos precedentes.

Antes, la fábrica empleaba en el ciclo productivo dos hornos cuchara y dos por arco eléctrico, y tres máquinas de colada continua. Hoy, luego de un redimensionamiento de las capacidades fabriles, se labora con un solo equipo de cada modelo, lo que garantiza mayor eficiencia y menos gasto de energía.

También la supervisión constante del plan de ahorro previsto para cada área y la disminución de las pérdidas, provocadas por la inestabilidad de la producción, han reportado considerables beneficios.

Pero sin duda, los resultados más significativos provienen del incremento del uso de la energía química en el horno eléctrico y del rescate de la lanza supersónica (instrumento mediante el cual se inyecta oxígeno y carbono al interior del horno). Aduce el tecnólogo Sergio Teillagorry que gracias al empleo de ese aditamento, en el 2010 se obtuvo un ahorro de 25 kiloWatts por cada tonelada de acero líquido.