LAS TUNAS.— Con ascendente presencia en la actividad inversionista cubana, la Empresa de producciones metálicas Israel Santos (Duralmet en el ámbito empresarial) responde cada vez más a solicitudes y necesidades del desarrollo nacional, gracias al modo en que consolida sus producciones y al constante perfeccionamiento y ampliación de sus capacidades, a partir del principal recurso con que cuenta ese colectivo: su talento.

Esta línea de corte aprovecha la bobina (más barata que la chapa), duplica productividad y reduce sustancialmente la pérdida de material.

Parece "ciencia ficción", pero es pura realidad: diez años atrás (cuando la entidad despegó en medio de crudos escollos) sus trabajadores saltaron de júbilo el día que lograron terminar a mano seis ventanas en la jornada. El año 2008, en cambio, cerró sus cortinas con 190 000 metros cuadrados de carpintería metálica (unos 15 000 más que en el 2007), parte de esa producción se realizó bajo un proceso químico que permite lacar con alta calidad, mediante el empleo de una avanzada tecnología.

No por casualidad, puertas, ventanas y demás producciones que asegura esta empresa, tienen creciente aceptación y empleo en programas de prioridad que lleva adelante Cuba, en particular los relacionados con la educación, vivienda, salud y ciencia, entre otros.

DEFENDER CENTAVOS AHORRA Y SUMA MILLONES

Posiblemente, entre empresarios, dirigentes políticos y administrativos del territorio, no constituya "noticia" que Duralmet siga reduciendo el costo por peso, que aumente la productividad, eleve la eficiencia e incremente su monto y contribución en ganancias.

La nueva planta de lacado aumenta la calidad, ahorra más energía y agiliza el tratamiento de superficie.

La "elogiable manía" de estar buscando siempre el modo de hacer más con menos (menos gastos, en menos tiempo... ) reporta aciertos como los dos de más reciente inserción en los talleres.

Se trata, según explica Enmanuel Salas, director general, de una nueva línea de corte continuo (fruto de la recuperación de máquinas abandonadas en otros lugares, y de la inteligencia empeñada en avanzar dentro de la propia fábrica) que revolucionó totalmente esa parte del proceso tecnológico, hasta entonces manual y no del todo eficiente.

La nueva solución permite trabajar desde hace algún tiempo con la bobina, más barata que el formato de chapa empleado antes y mucho más ventajosa si se tiene en cuenta que duplica la productividad y reduce a solo un 2% la pérdida de material durante el corte (otrora se desperdiciaba un 10% ), lo que representa aproximadamente un millón de dólares más por concepto de ahorro, sin tener en cuenta que comprar una línea le hubiera costado a Cuba unos 800 000 euros, mientras el montaje de esta apenas llegó a 18 000 CUC.

El proceso manual de hace una década, se ha automatizado y humanizado aceleradamente.

Igual mentalidad hace que hoy la empresa disponga de una segunda y más moderna planta de lacado que, además de duplicar la productividad, le aporta más calidad al proceso, desengrasa y fosfata el producto, ahorra 103 kw/h y garantiza el tratamiento de superficie en un tiempo nueve veces menor.

¿Y dónde fue comprada la planta?, hubiera sido la interrogante veinte o treinta años atrás.

Estas producciones benefician a numerosos programas del país.

En ningún lugar es, afortunadamente, la respuesta hoy.

Excepto el equipamiento tecnológico (124 000 CUC) toda la inversión (hornos, cabinas de pintura, montaje... ) se aseguró en la propia entidad tunera, con el deseo y la capacidad de sus obreros, técnicos y profesionales, afirma Enmanuel Salas, quien, además de director, es un incansable innovador del proceso.

La sedimentación de experiencias así coloca a la empresa en condiciones de seguir ampliando producciones, calidad, eficiencia... , e incluso de contribuir al montaje de plantas similares dentro y fuera del país, tal y como observó en una de sus últimas visitas el Ministro cubano de la Construcción.