Una fábrica donde no duran «los rollos»

Las naves que la cubren no develan la inmensidad de su interior, sobre todo de su gente.

Allí dentro no tienen las condiciones ideales. El calor se vuelve insoportable en horas del mediodía; pero los trabajadores de la unidad empresarial de base (UEB) Derivados del Alambre se concentran en resistir creativamente, con inventos que solo somos capaces de hacer los cubanos, cuando nos aprieta el zapato.

Ubicada en el municipio camagüeyano de Minas, y perteneciente a la empresa Derivados del Acero, el año pasado logró cumplir sus planes en valores, y en diciembre de 2021, gracias a estas ventas, no tenían deudas ni pérdidas, a pesar de que la mayoría de la materia prima que se utiliza en la fábrica es importada, y el país no ha tenido estabilidad en su suministro, explicó Norberto Carter Grenidgs, director de la UEB.

«En 2022 empezamos con buen paso. Nos entraron 1 500 toneladas de alambrón, que nos alcanzaron para el primer semestre.

«La capacidad instalada procesa en dos meses esa cantidad; sin embargo, la repartimos para poder trabajar durante todo el tiempo».

«No obstante, a diferencia de otros años, nos volvió a entrar para el segundo semestre, y eso nos ha permitido acumular, al cierre de agosto, más de 112 millones de pesos, que representan el 103 % del plan», explicó.

DONADA POR VENEZUELA

La niña bonita de esta fábrica es la máquina de hacer mallas electrosoldadas. Alrededor de ella existe una mística que compromete aún más a los que la trabajan.

Desde que llegas te dicen a cuatro voces que fue donada por Hugo Chávez a Cuba; «si se decidió instalarla aquí, no se puede quedar mal», afirman.

Quizá por eso se ha convertido en la locomotora que impulsa toda la economía, no solo de esta UEB, sino también de la empresa matriz, con sede en la capital provincial.

Ya cuenta con siete años de explotación, pero sigue siendo muy moderna en comparación con la media de los equipos del sector: en un día se realizan hasta 15 paquetes de mallas y un plan que oscila, en dependencia de la solicitud del cliente.

Resulta posible por la estabilidad de la fuerza laboral en esta línea, tanto que hoy laboran allí los mismos que recibieron las cajas de las piezas que, después, se convertirían en lo que es hoy la máquina.

En marzo hicieron 281 toneladas de mallas electrosoldadas, con las que recaudaron más de 20 millones de pesos, lo que permitió repartir utilidades de más de un salario en los dos primeros trimestres del año.

Luis Chávez Pompa, uno de los tres jefes de brigada de la línea de mallas electrosoldadas, explicó que esta producción, única en el país, depende de la disponibilidad de materia prima, porque el alambrón con el que se trabaja es de importación.

«Cuando tenemos con qué trabajar, lo hacemos hasta en horarios extra; el colectivo es muy esforzado y nadie dice que no. Que el incumplimiento no quede por nosotros».

Para realizar la malla ellos se encadenan con el cliente, a fin de que les importe la materia prima, la procesan y luego se venden con destino, fundamentalmente, a las construcciones de la cayería norte y el programa de la vivienda.

Ante la inestabilidad, intentaron importar con la liquidez que les habían dejado las ventas online, pero no dio resultado, pues no se corresponde el gasto con el precio al que tienen aprobado vender las mallas.

A esta gente no los para ni el apagón. En plena crisis energética corren los horarios y trabajan en los momentos en que tienen electricidad, incluso se van para sus casas y se les avisa cuando regresa el fluido eléctrico, para continuar la jornada; a veces en horas extras y fines de semana, para no incumplir sus obligaciones con el cliente.

Osmani Chávez Otamendi es músico profesional, graduado de esa especialidad en la Escuela de Instructores de Arte, y trabajaba en Trinidad.

Pero cuando comenzó la COVID-19 se trasladó a Minas y se incorporó como ayudante en Derivados del Alambre, específicamente en el proceso por el que atraviesa antes de entrar a la máquina que lo lleva a los grosores permisibles para las mallas.

«Se trabaja mucho, pero el resultado final gratifica».

ALLÍ LA SOLUCIÓN NO ES UN PROBLEMA

Francisco Pérez Nieves, mecánico de los equipos de la línea de malla electrosoldada, comentó que la máquina principal se mantiene activa gracias a las innovaciones,

«Le pusimos electroventiladores para mejorarle el sistema de enfriamiento y alargarle la vida útil, porque en su país de origen no hay temperaturas tan elevadas.

«Las mangueras, también por las altas temperaturas a las que están expuestas, duran muy poco, y hemos buscado soluciones para que resistan más, porque las originales se tuestan y revientan.

«Tratamos de que las roturas no detengan por mucho tiempo el proceso productivo, porque de eso depende mucha gente y la economía del país».

Por otro lado, hay otras que no son tan nuevas, que ya cumplieron y siguen cumpliendo gracias a la inventiva de muchos allí, según Rafael Reyes de Armas, jefe de Mantenimiento de la UEB.

«Los aniristas son el corazón de esta fábrica. Estamos claros de que no queda de otra que continuar alargando la vida útil de los equipos, para que la producción no se pare y no se afecte la economía del país ni el salario de nosotros, que depende de lo que hagamos.

«Las mordazas y los troqueles que fabricamos para las máquinas de puntillas ahorran miles de pesos al país, porque de lo contrario habría que importarlas. Gracias a eso no se ha detenido esa línea y seguimos haciendo toneladas de puntillas».

Aquí las Brigadas Técnicas Juveniles, junto a los aniristas, buscan soluciones a cada rotura, incluso crearon sus propias pinzas de rápido desgaste, que son muy costosas y por eso las hicimos nosotros.

«Buscamos en internet qué materiales se usaban en el mundo para los herramentales y, en alianza con Planta Mecánica, los hicimos», insistió.

EN EL CLAVO DE UN MUSEO QUE PRODUCE

Sin más poder que la inteligencia y las ganas de hacer, se trabaja en el taller de clavos de esta UEB.

Con una tecnología museable, con equipos de entre 20 y 30 años de explotación, esta gente se las ingenia para seguir haciendo clavos y puntillas, pero no es solo que lo hacen, sino la variedad con que lo hacen.

Según Luis Enrique Ramos Vernon, jefe del taller, su tropa asegura un surtido que va desde la puntilla de 1x14 hasta el clavo de 6x5, que es grande.

Eso permite cubrir programas priorizados del país, incluyendo la producción de sarcófagos, la vivienda y el turismo.

«En dependencia del calibre podemos llegar hasta cinco toneladas en un día; si es más grande podemos hacer mucho más que si es uno pequeño».

Agregó que se ha logrado una estabilidad en la fuerza laboral, lo que permite un buen ambiente productivo.

«Ni en los peores tiempos de la pandemia dejamos sin cobrar a nadie, porque trabajamos y protegimos a nuestros obreros con producciones alternativas que permitieron formar un buen salario».

Maylín Rodríguez Ible, directora adjunta de la Empresa Derivados del Acero, resaltó el vínculo que se ha logrado con la Universidad de Camagüey Ignacio Agramonte Loynaz, específicamente con la carrera de Ingeniería Industrial, con la que se han hecho varios estudios y tesis sobre el proceso productivo de la fábrica, para perfeccionarlo.

«También los “inventores” de aquí pusieron a funcionar, luego de años rota, la plastificadora que recubre la malla pirle y la protege de la corrosión, sobre todo la que se destina a zonas costeras, y ahora están trabajando en buscar una solución para revestirla con pvc, y solo importar el pegamento».

Con la mirada puesta en el futuro, ya le presentaron al grupo empresarial el expediente para convertirse en una empresa filial, lo que les permitiría mayor autonomía en la toma de decisiones.