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(12 de febrero de 2003) Solución a 1 600 grados de temperatura Texto y foto: PASTOR BATISTA VALDÉS LAS TUNAS.— Si algo jamás pensó el ingeniero metalúrgico Pastor Rodríguez Carvajal fue que aquella solución sería premiada entre las más relevantes, dentro del amplio acontecer científico y técnico. En realidad a él solo le preocupaba una cosa: hallar una alternativa que disminuyera las reacciones violentas que el óxido de níquel provocaba durante la fabricación de acero inoxidable, con negativas consecuencias para la industria en el orden tecnológico, de eficiencia y financiero.
"Cuando se inicia esa producción (inoxidable) en 1992 —explica— partimos de una tecnología basada fundamentalmente en el empleo de chatarra de acero al carbono, ferrocromo y óxido de níquel como fuentes de materia prima. Este último es un subproducto del níquel que por contener un alto nivel de oxígeno (entre 20 y 22%) originaba reacciones muy violentas al descomponerse a 1 600 grados. "Para que tengas una idea: cuando eso ocurría, por la ventana del horno se desprendía, incluso, monóxi-do de carbono y acero. Todo ello alargaba el tiempo necesario para el proceso, incrementaba el consumo de energía, el empleo de refractarios, de electrodos y, por consiguiente, el costo de producción se iba por encima de lo planificado." Irregularidades propias de estos tiempos en el mercado internacional produjeron, para colmo, un descenso en el precio del acero, que complicaba aún más la situación en la joven industria del sector sideromecánico en Las Tunas. LA INTELIGENCIA NO SE OXIDÓ Convencido de que para aquel contratiempo tecnológico tenía que aparecer una solución, Pastor se dispuso a buscar la fórmula y, con el concurso de otros ingenieros como Diuris Barroso, Idael Hidalgo y Eduardo García (coautores de la exitosa investigación), la fábrica logró reiniciar en 1998 la producción de ese tipo de acero, no a partir del óxido de níquel, sino con el llamado "sínter" de ese mineral. ¿Qué te hizo pensar que introduciendo el sínter de níquel podían eliminarse las reacciones violentas durante la fusión de los materiales en el horno de arco eléctrico? "A diferencia del óxido de níquel, que como te dije tiene entre un 20 y un 22% de oxígeno, el sínter apenas presenta de un 6 a un 9, de modo que si se aplica de forma dosificada en la carga de materiales para la producción de acero inoxidable pueden controlarse las reacciones durante el proceso." Los resultados no se hicieron esperar. Con la introducción de esa experiencia, indicadores tan decisivos como el consumo de energía disminuyeron de 765 a 556 kW/h la tonelada, fenómeno válido también para el uso de refractarios (de 17 a 9 kg/ton), así como para el tiempo invertido en el proceso: 128 minutos por esta vía, frente a 225 anteriormente. Y como consecuencia lógica, el costo de producción del acero bajó un 24% en comparación con el registrado entre los años 1992 y 1994, cuando se empleaba el óxido de níquel. No es esta, sin embargo, la única solución que da respuesta hoy a situaciones que normalmente se presentan en la gigantesca acería tunera. Como expresión de la ferviente actividad de innovación, racionalización y aprovechamiento del talento humano (sin distinción entre ingenieros, técnicos, obreros...) decenas de inconvenientes, relacionados en el llamado "banco de problemas", dejan de ser un obstáculo para la producción. Por eso Pastor duerme tranquilo cada noche. Y con una sencillez a prueba de horno en ebullición, solo considera que ha hecho lo que le correspondía como trabajador de esa industria que es ya parte insustituible de su vida. |
La introducción del sínter de níquel fue determinante para enfrentar las reacciones violentas en el horno.